为了方便人们生产苯丙乳液和了解苯丙乳液生产流程，我金星方圆工贸有限公司给大家介绍一下苯丙乳液生产流程。
　　苯丙乳液生产流程：
　　第一步核聚合物乳液的合成：向装有温度计、搅拌装置、回流冷却器及滴液漏斗的四口瓶中加入符合乳化剂、去离子水、ph值缓冲剂，搅拌融解均匀后，加入50%混合单体作为核层单体，搅拌通氮30min后温至60摄氏度，一次性加入二分之一的引发剂，温度上升，带体系温度回落至60摄氏度，得到核聚合物乳液。
　　第二步核壳聚合物乳液的合成：在核聚合物乳液基础上，开始滴加混合均匀的剩余单体，引发剂、乳化剂，1h滴完，继续保温2.5h，得到核壳聚合物乳液。
　　降温到35摄氏度以下，调节ph值为7到8，用100目的钢丝网过滤，出料。
　　据以往的经验要求，苯丙乳液生产过程主要是五种要求。
　　单体加料方式
　　研究发现不同的加料方式所得到的聚合物分子量分布、单体转化率、微粒 形态、玻璃化温度等均不同。从文中可以看出，一次加料得到的聚合物分子量 分布最好、微粒形态规整，但转化率低、一次放热量大无法实现规模工业化； 全滴加法得到的乳液，粒子分布较窄、单分散性较好，乳液稳定性最好；把一 种单体作种子另一种单体滴加，粒子分布差、乳液中存在较多均聚物链段，乳 液稳定性下降，实际使用性能降低，不可取；混合配料，采用种子法滴加，粒 径最小，分布最宽，体系中存在分别来自种子和滴加物料的两种粒径分布。
　　反应温度
　　反应温度对乳液聚合影响较大。从加料方式和苯丙聚合物的目标分子量上 看，引发剂分解速度越快越好，也就是反应温
　　度越高越好。从聚合体系看，聚合热靠水及单体的蒸发散热，所以反应温 度一般控制在刚好产生回流的反应温度。对于沸点
　　相差较大的单体共聚，则反应温度控制在沸点较低单体的沸点以下，否则 得不到良好的共聚组成。反应温度确定后，需要再
　　反过来查看拟定的引发剂分解温度是否吻合。
　　反应时间
　　从分子量分布的角度看，反应时间越短越好，但反应时间太短，单体反应 不完全，造成原料浪费、性能降低，此外反应
　　时间短对设备的传质、传热的要求相应提高，增加了设备制造难度；反应 时间越长，单体转化越完全，对设备要求降低，但
　　分子量分布变差。一般反应时间选取2-4小时为宜。
　　搅拌速度
　　搅拌速度对聚合有较大的影响。搅拌速度过快，会产生较大的剪切力，乳 胶粒子的动能增加，相互之间的碰撞几率加大，有助于聚结；搅拌速度过慢， 单体与乳化剂混合不充分，单体得不到充分的预乳化，也有助于聚结的产生。 同时，由于乳液聚合反应前期与反应后期的动力学不一样，搅拌速度在整个反 应过程中也有所变化。
　　当然，苯丙乳液生产过程还可能受到其他因素的影响。